Des machines perfectionnées mais simples à réparer ?
« Comment optimiser le cycle de vie et notamment l’efficacité matière ? », s’interrogent les experts de l’Inec. En intégrant davantage de matériaux recyclés, en améliorant la réparabilité des machines, en permettant la réutilisation de certains éléments ou en reconditionnant des PAC, par exemple. Mais tout n’est pas aussi simple : « En réduisant l’épaisseur de parois par exemple, pour utiliser moins de matière, on peut remettre en cause la résistance mécanique ou la durée de vie du produit », avertissent-ils. Tout devra donc être mis en balance. François Deroche, directeur marketing de Daikin, précise : « Une PAC est déjà recyclable à 95-98 %. Mais la qualité des matériaux est très exigeante, car ils subissent des contraintes mécaniques et thermiques. La réutilisation s’avère complexe pour garantir les propriétés de résistance. Toutefois, il est déjà possible de régénérer les réfrigérants notamment, pour les remettre en circulation après les avoir récupérés et traités pour les débarrasser des huiles et particules métalliques, pour les réexpédier ensuite ». Cependant, ces pratiques sont encore peu développées et nécessitent des adaptations et investissements, que ce soit pour la formation des acteurs ou la mise en place d’une logistique spécialisée.
Le vice-président de la Fnas, Jean-Pascal Chirat, assure que la distribution aura un rôle significatif à jouer : « Avec notre logistique, nos entrepôts, nous pourrions mener des actions de reconditionnement ou de repackaging. L’organisation va se mettre en place. Mais attention aux marges, il faudra structurer une offre avec une facturation des services à la clé ». Ce marché de la PAC d’occasion n’existe donc pas encore en France. D’autant que les aides publiques, encore abondantes pour s’équiper de neuf, n’incitent pas à se tourner vers des machines déjà utilisées. D’ailleurs, les industriels semblent plutôt s’orienter vers une logique d’intervention sur site plutôt que de retour des machines en atelier. Ils évoquent donc tous les progrès réalisés dans la télésurveillance des équipements connectés et le suivi à distance de leurs performances, voire de l’IA embarquée pour permettre aux PAC d’assurer leur autodiagnostic. Roland Bouquet, administrateur de l’Afpac, énonce : « La maintenance préventive est programmée, systématique, et reliée à un contrat d’entretien. En revanche, la maintenance corrective est palliative des dysfonctionnements et curative suite à des pannes ». Pour lui, la conception des appareils pose parfois problème pour accéder à leurs mécanismes internes. Il suggère aux industriels de penser les machines différemment, pour être mieux réparables. Soulignant le coût des interventions, avec un fluide facturé à 100 €/kg et des pièces détachées onéreuses (platine électronique à 1 000 € ou compresseur à 500 € minimum), Roland Bouquet estime qu’une facture dépasse vite les 1 500 €, posant problème aux ménages modestes. La filière des pompes à chaleur, voire celle de tous les systèmes actifs de production de chaleur et de froid, pourrait-elle s’inspirer du monde de l’automobile qui a su mettre en place un marché de pièces d’occasion vérifiées et reconditionnées ? Jean-François Cerise, autre vice-président de l’Afpac, rebondit : « Les process sont à modifier, en reproduisant l’organisation automobile avec des concessionnaires, des agents et des petits garages indépendants. Pourquoi pas ? Mais ce sera un très gros bouleversement ».