Dans le Maine-et-Loire, la production d’Assa Abloy ne cesse de monter en flèche

À Longué-Jumelles, à côté de Saumur, le site industriel d’Assa Abloy dont les origines remontent à la fin du XIX^e siècle, est devenu en quelques années un centre d’excellence européen pour le groupe d’origine suédoise – leader mondial sur le marché des solutions d’ouverture de portes. 

Cette usine angevine combine le savoir-faire de l’une des plus anciennes fonderies françaises de zamak (un alliage à base de zinc, d’aluminium, de magnésium et de cuivre) et d’aluminium à l’innovation robotique. Avec une armée de 45 robots et trois chariots autonomes qui sont à l’œuvre dans les 25 000 m² de bâtiments !

L’unité de production de Longué-Jumelles conçoit et produit des poignées de portes, fenêtres et coulissants pour la quincaillerie et des industriels de la menuiserie, principalement K-Line, mais également des composants pour les mécanismes de serrures mécaniques ou électromécaniques.

Cette production destinée à alimenter des usines européennes d’Assa Abloy – en Grande-Bretagne, Espagne, Finlande, Allemagne, Roumanie – s'est envolée au cours de ces dernières années. Le site qui produisait 550 000 pièces en 2022, dépassera les 10 millions d’unités cette année. Il vise le seuil des 20 à 25 millions de pièces d’ici deux à trois ans.

« La volonté du groupe est d’internaliser ses productions au sein de ses usines pour maîtriser la chaîne de valeur en termes de coût et de flux », explique Anthony Guichard, le directeur du site de Longué-Jumelles. Pour monter en charge, Assa Abloy y investit entre 800 k€ et 900 k€ par an dans la robotisation, les nouvelles technologies et la formation des équipes à l’auto-contrôle.

En outre, l’usine s’est dotée d’un logiciel de simulation de fonderie pour appréhender ce qui se passe dans un moule et détecter les défauts. Le fabricant se veut aussi exemplaire dans la réduction de son impact carbone et dans le respect des objectifs fixés par les accords de Paris.

À Longué-Jumelles, Assa Abloy qui consomme 1 500 tonnes de zamak par an, utilise un alliage affichant un taux de matière recyclée de 93 %. L’usine refond une partie de ses déchets in situ, tandis que l’autre partie est reprise par son fournisseur belge de zamak. La démarche est similaire pour l’aluminium avec l’achat de profilés intégrant 75 % de matière première recyclée.